Résumé de la méthode de sélection des automates Siemens 2

auteur: chen

2023-08-03

Mode de programmation en ligne : le processeur et les programmeurs ont leur propre processeur. L'UC de l'ordinateur hôte est responsable du contrôle sur site et de l'échange de données avec le programmeur pendant le cycle de scrutation. Le programmeur envoie le programme ou les données en ligne à l'ordinateur hôte. Au cours du cycle de balayage suivant, l'hôte s'exécute conformément au programme nouvellement reçu. Cette méthode est coûteuse, mais le système est facile à déboguer et à utiliser (f ng-BI), et est souvent utilisé dans les automates de grande et moyenne taille.

Il existe cinq langages de programmation standard : diagramme de fonctions séquentielles, diagramme à relais, diagramme de blocs fonctionnels, liste d'instructions et texte structuré. Le langage de programmation sélectionné doit être conforme à ses normes et doit prendre en charge les langages de programmation C, de base et autres pour répondre aux exigences de contrôle des occasions de contrôle spéciales.

5. Fonction diagnostique

La fonction de diagnostic PLC comprend le diagnostic matériel et le diagnostic logiciel. Siemens PLC est également largement utilisé dans la métallurgie, l'industrie chimique, les lignes de production d'impression et d'autres domaines de mon pays. Les produits PLC de Siemens incluent le logo, S7-200, S7-1200, S7-300, S7-400, etc. Le PLC de la série Siemens S7 présente les avantages d'une petite taille, d'une vitesse rapide, d'une normalisation, d'une forte capacité de communication réseau, d'une fonction puissante et d'une grande fiabilité. . Le diagnostic matériel consiste à déterminer l'emplacement du défaut du matériel par le jugement logique du matériel. Le diagnostic logiciel comprend le diagnostic interne et le diagnostic externe. Le diagnostic des performances internes et des fonctions de l'API via le logiciel est un diagnostic interne, et le diagnostic de la fonction d'échange d'informations de la CPU et des entrées et sorties externes de l'API via le logiciel est un diagnostic externe.

La force de la fonction de diagnostic de l'API affecte directement les exigences de capacité technique des opérateurs et du personnel de maintenance, et affecte le temps de maintenance moyen.

6. Vitesse de traitement

L'automate fonctionne en mode balayage. En termes de performances en temps réel, plus la vitesse de traitement est rapide, mieux c'est. Si la durée du signal est inférieure au temps de scrutation, l'automate ne scrutera pas le signal, ce qui entraînera une perte de données de signal.

La vitesse de traitement est liée à la longueur du programme utilisateur, à la vitesse de traitement du processeur, à la qualité du logiciel, etc. La mémoire de l'agent PLC Siemens est un circuit semi-conducteur avec fonction de stockage. Sa fonction est de stocker des informations telles que les programmes système, les programmes utilisateur et les variables logiques. Le programme système est un programme qui contrôle l'automate pour réaliser diverses fonctions. Il est écrit par le fabricant de l'automate et solidifié dans une mémoire en lecture seule, à laquelle les utilisateurs ne peuvent pas accéder. À l'heure actuelle, la vitesse de réponse du contact PLC est rapide et le temps d'exécution de chaque instruction binaire est d'environ 0,2 à 0,4 ls, ce qui peut répondre aux exigences de l'application, aux exigences de contrôle élevées et à la vitesse de réponse rapide. Le cycle de balayage doit répondre aux exigences suivantes : le temps de balayage des petits contrôleurs logiques programmables n'est pas supérieur à 0,5 msk ; le temps de balayage des contrôleurs logiques programmables de grande et moyenne taille n'est pas supérieur à 0,2 msk.

1. Sélection du contrôleur logique programmable

Le type d'automate est divisé en type intégral et type modulaire selon sa structure. Selon son environnement d'application, il peut être divisé en installation sur site et installation en salle de contrôle. Selon la longueur de mot de la CPU, elle est divisée en 1 bit, 4 bits, 8 bits, 16 bits, 32 bits et 64 bits. Du point de vue de l'application, le type peut généralement être sélectionné en fonction de la fonction de contrôle ou du nombre de points d'entrée et de sortie.

Les points d'E/S de l'automate intégré sont fixes, de sorte que les utilisateurs ont moins de choix dans les petits systèmes de contrôle ; l'automate modulaire fournit diverses cartes ou cartes IO, afin que les utilisateurs puissent raisonnablement sélectionner et configurer les points IO du système de contrôle, et l'extension de fonction est pratique Flexible, généralement utilisé dans les systèmes de contrôle moyens et grands.

2. Sélection du module IO

La sélection des modules IO doit tenir compte de l'unification des considérations et des exigences de l'application. Par exemple, le module d'entrée doit tenir compte des exigences de l'application telles que le niveau du signal, la distance de transmission du signal, l'isolation du signal et la méthode d'alimentation du signal. Pour les modules de sortie, le type de module de sortie doit être pris en compte. Les modules de sortie relais ont généralement les caractéristiques d'un prix bas, d'une large plage de tension, d'une courte durée de vie et d'un long temps de réponse. Le module de sortie du thyristor convient aux occasions avec une fréquence de commutation élevée et un faible facteur de puissance d'inductance, mais il est relativement coûteux et a une faible capacité de surcharge.

Les modules de sortie comprennent une sortie CC, une sortie CA et une sortie analogique, qui doivent répondre aux exigences de l'application.

Selon les exigences de l'application, des modules d'entrée et de sortie intelligents sont raisonnablement sélectionnés pour améliorer le niveau de contrôle et réduire le coût de l'application. Déterminez si vous avez besoin d'un rack d'extension ou d'un rack d'E/S distantes.

3. Sélection de puissance

Alimentation PLC (l'appareil qui alimente l'équipement électronique). En plus de la conception et de la sélection des contrôleurs logiques programmables lors de l'introduction de l'équipement, l'alimentation électrique des contrôleurs logiques programmables généraux doit être conçue et sélectionnée comme alimentation 220 VCA, ce qui correspond à la tension du réseau domestique. Pour les applications critiques, une alimentation sans coupure ou une alimentation régulée doit être utilisée.

Si l'automate lui-même dispose d'une alimentation électrique disponible, vérifiez si le courant fourni répond aux exigences de l'application, sinon une alimentation externe doit être conçue. Afin d'éviter que l'alimentation haute tension externe ne soit introduite dans l'API en raison d'un mauvais fonctionnement, les signaux d'entrée et de sortie doivent être isolés. Parfois, une simple diode ou un fusible peut être utilisé pour l'isolation.

4. Sélection de la mémoire

En raison du développement de la technologie des puces intégrées aux ordinateurs, le prix de la mémoire a chuté. Par conséquent, afin d'assurer le fonctionnement normal du projet d'application, il est généralement requis que la capacité de stockage de l'automate soit d'au moins 8K pour 256 points d'E/S. Lorsque des fonctions de contrôle complexes sont requises, une mémoire de grande capacité et de haute qualité doit être sélectionnée.

5. Sélection de fonction redondante

Unité de traitement importante : le processeur et l'alimentation doivent être 1B1 redondants. Siemens PLC est un système électronique à commande numérique conçu pour les applications en environnement industriel. Il utilise une mémoire programmable pour stocker des instructions telles que les opérations logiques, le contrôle de séquence, la synchronisation, le comptage et les opérations arithmétiques, et contrôle divers équipements mécaniques ou processus de production via des entrées numériques ou analogiques.

Si nécessaire, vous pouvez également choisir un système redondant à redondance d'UC composé d'un matériel automate et d'un logiciel de redondance d'UC, un système tolérant aux pannes redondant 2 ou 3 fois, etc.

Unité d'interface IO de boucle de contrôle

Les cartes IO multipoints à détecter peuvent être configurées de manière redondante. 3) Selon les besoins des signaux IO importants, vous pouvez choisir 2 fois ou 3 fois l'unité d'interface IO.

six facteurs économiques

Lors du choix d'un API Siemens, vous devez tenir compte de la performance des coûts. Tout en tenant compte de l'économie, des facteurs tels que l'évolutivité, l'opérabilité et le rapport entrée-sortie de l'application doivent également être pris en compte, comparés et pris en compte, et finalement un produit plus satisfaisant est sélectionné.

Le nombre de points d'entrée et de sortie a un impact direct sur le prix. Chaque carte IO supplémentaire nécessite un certain coût. Lorsque le nombre de points augmente jusqu'à une certaine valeur, la capacité de stockage correspondante, les racks, les cartes mères, etc. augmenteront également en conséquence. Par conséquent, l'augmentation du nombre de points a un impact sur le choix du processeur, la capacité de stockage et la plage de fonctions de contrôle. Lors de l'estimation et de la sélection, il convient de veiller à ce que l'ensemble du système de contrôle ait un rapport performance-prix raisonnable.